Makine Risk Analizi


Makine Risk Analizi

Yapısında en az bir dönel elemanı barındıran ,belli bir işlev gören, birbiriyle bağlantılı parça ve parça gruplarına “makine” adı verilmektedir [1].

İş güvenliği sadece işin yürütümü esnasındaki güvenlikten veya “güvenli çalışma”dan  ibaret olmayıp,kullanılan makine ve ekipmanlar ile alet ve yardımcı gereçlerin güvenilirliği mutlaka analiz edilmesi gereken etmenlerdir.

Aynı eskilerin dediği gibi:

Kem alât ile, kemalât olmaz” (Kötü aletle iyi iş çıkarılmaz)

Kötü ekipmanla veya insan hatalarına açık bir mekanizasyonla güvenli işin yapılmasını beklemek hayaldir.

Bu nedenle makine ve ekipmanlardan kaynaklanan riskler bir ekip çalışması ile değerlendirilmek zorundadır.

Makine Risk Analizini iki ana kategoriye ayırmak mümkündür:

1.Makinanın tasarımı ve üretimi esnasında üretici tarafından yapılan Risk Analizi

2.Makina kullanımı esnasında kullanıcı tarafından yapılan Risk Analizi

Bu bağlamda makine üreticisinin sorumlulukları:

  • Uygun fiziki koruma kapakları ve emniyet düzenekleri geliştirmek
  • Emniyet düzeneklerinin tasarımında makinanın öngörülebilir yanlış kullanım şartlarını da dikkate almak
  • İlgili standartlara göre üretim yaptığını garanti ederek makinaya CE işaretini iliştirmek
  • Makine Risk Analizi sonucunda tamamen bertaraf edilemeyen “artık riskler” hakkında kullanıcıları bilgilendirmek

Makine kullanıcısının sorumlulukları ise;

  • Makine operatörleri ve gerekli hallerde makine çevresindeki insanlar için uygun kişisel koruyucu donanımların kullanılmasını sağlamak
  • Makine operatörlerini makine riskleri hakkında bilgilendirmek
  • Makinanın özellikle emniyet düzeneklerinin ve koruma kapaklarının bakımını ve denetimini sağlamak
  • Bakım ve denetim kayıtlarını tutmak ve saklamak

Kullanım esnasında yapılacak risk değerlendirmesinde aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır:

  • Makinanın emniyet düzeneklerinin standartlara uygunluğu
  • Koruyucu kapak ve bariyerlerin yeterliliği
  • Koruma düzeneklerinin manipülasyona yatkınlığı
  • Makinalarda kullanılan tehlikeli kimyasallar
  • Makine ve ekipmanlarda ATEX (patlayıcı ortam) oluşma riskleri
  • Makinalardaki ergonomik faktörler
  • Bakım yapılabilirlik

Makine Risklerinin Azaltılmasında Hiyerarşi

Bir makine veya proseste risk azaltma faaliyeti tasarım aşamasından başlamalıdır.Risk analizinde belirlenen riskleri azaltmak için en önemli aşama ,makine veya prosesi mümkün olduğunca “özünde güvenli (kendinden emniyetli)  hale getirmeye çalışmaktır.

Öyle tasarım önlemleri planlayalım ki güvenlik  prosese sonradan ilave edilen bir fonksiyon olmasın,onun karakteristik özelliği olsun,prosesle birlikte inşa edilsin.

Bu bakış açısıyla,örneğin makine koruyucuları özünde güvenli tasarım önlemi değildir.Çünkü hem pratikte gördüğümüz örnekler,hem de bu konuda yapılan bilimsel araştırmalar koruyucuların manipülasyon (kandırma) riskinin tahminimizin çok üzerinde olduğunu göstermektedir.

Örneğin Almanya makine kullanıcıları arasında yapılan bir araştırmada takım tezgahlarında manipülasyon oranının %37’lere ulaştığı görülmüştür [2].

7

 

Makine Risk Önlemlerinde Hiyerarşi

Süreç kabul edilebilir riske ulaşıncaya kadar çevrim tekrarlanır.Bu durumda halen mevcut olan “artık riskler” için “kullanma kılavuzları ve ikazlar” vasıtasıyla kullanıcı uyarılır ve  bilgilendirme yapılır.

Kaynak: EN ISO 12100

 

 

 

Özünde güvenli tasarım önlemlerine ait makine konstrüksiyon prensiplerinin genel çerçevesi standartlar,yönetmelikler ve mühendislik el kitaplarında çizilmiştir ve bunlar teknolojik gelişmelere göre sürekli güncellenmektedir [3].

Makinalarda Risk Analizi aşağıdaki akışa göre yapılması gereken iteratif (kendini tekrarlayan) bir süreçtir.

  • Makine limitlerini belirle
  • Tehlikeleri tanımla
  • Her tehlike için riskleri belirle
  • Riskleri değerlendir ve önlem ihtiyacını belirle
  • Önlem al

 

89

Güvenli tasarım örneği / Bir makine emniyet düzeneği uygulaması: Pozitif mekanik aksiyon:

Bir koruyucu kapakta devrenin açılıp kapanması makaraya temas eden yüzey ve iticinin kontağa direkt teması ile sağlanıyor.(solda)

3 pozisyonlu kontak içeren ayak pedalına basılmasıyla basit ve direkt bir mekanizma kontağı itiyor.(sağda)

Böylece sıkışma/kilitlenme türü riskler taşıyan yay gibi ara elemanlara gerek kalmıyor.

Makinalarda Risk Analizi yapılırken süreç yaklaşımı kullanılması ve makinanın tüm ömür döngüsünün dikkate alınması gerekir. Aşağıda bu sürecin ana fonksiyonları listelenmiştir:

  1. Transport
  2. Kurulum
  3. Devreye alma
  4. Çalıştırma
  5. Enerji kesintisi
  6. Ayar ve değişim
  7. Temizleme
  8. Bakım
  9. Sökme ve elden çıkarma

Makine Risk Analizi Yaparken Kullanılacak Referanslar

 Avrupa Birliği (AB) tarafından yayınlanan ilk Makine Direktifi 1993 tarihini taşımaktadır.

Ülkemizde yürürlükte olan Makine Emniyeti Yönetmeliği’nin (2009) dayandığı son direktif ise 2010 yılı başından itibaren yürürlükte olan CE onay sürecini düzenleyen 2006/42/EC Makine Direktifi’dir.

Ayrıca ülkemizde İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği (2013)

makine ve ekipmanlarda genel iş güvenliği kurallarını koymaktadır.

Basınçlı Ekipmanlar Yönetmeliği (2007) ise basınçlı akışkanlarla  çalışan makine ve ekipmanlardaki güvenlik şartlarını açıklamaktadır.

Bunların dışında makine güvenliğini ilgilendiren 1000 civarında makine standardı mevcut olup,risk analizi esnasında her özel makine grubuna göre ilgili standartlara başvurulması gerekebilir.

Makinalarda Risk Analizi prensipleri ve temel özellikleri ise aşağıdaki standartlarda açıklanmaktadır:

TS EN ISO 12100    Makinalarda güvenlik – Risk değerlendirilmesi ve risk azaltılması

TS EN ISO 13849    Makinalarda Güvenlik Kontrol Sistemlerinin Güvenlikle İlgili Parçaları

TS EN 60204           Makinalarda güvenlik – Makinaların elektrik donanımı

TS EN ISO 6385      İş sistemlerinin tasarımında ergonomik prensipler

 

[1] 2006/42/EC Machine Directive,Article 2

[2] BGIA – Report „Manipulation von Schutzeinrichtungen an Maschinen“, 2006

[3] TS EN ISO 12100:2010  Makinalarda güvenlik – Tasarım için genel prensipler – Risk değerlendirilmesi ve risk azaltılması

 

4    Kemal ÜÇÜNCÜ

Mak.Müh.MSc.

A Sınıfı İş Güvenliği Uzmanı

Yangın Güvenliği Uzmanı

 

Özgeçmiş

Kemal ÜÇÜNCÜ , 1963 doğumlu.

1984 Yılında İ.T.Ü Makine Fakültesinden mezun oldu,Yeni Yüzyıl Üniversitesinde İş Sağlığı ve Güvenliği Yüksek Lisansı,Berlin-Beuth Üniversitesinde Yangından Korunma Yüksek Lisansı yaptı.

Otomotiv endüstrisi kuruluşlarında çeşitli pozisyon ve görevlerde 25 yıl çalıştı.

Volkswagen grup şirketlerinde iş güvenliği,acil durumlar,makine risk analizi,iş sürekliliği konularında ekip çalışmalarına katıldı, sistem danışmanlığı yaptı,güvenlik kültürü ve  iş ortamının geliştirmesi ile ilgili projelerde görev aldı,yayınlar yaptı.

Wellpoint Akademi’de Seveso süreci,bakım kaynaklı riskler,yangın ve patlamadan korunma,acil durum yönetimi ile iş güvenliği konularında eğitim,uzmanlık,danışmanlık ve araştırma yapmakta olup İngilizce ve Almanca bilmektedir.